本报合肥８月９日电 记者刘杰、何聪报道：８月５日，马鞍山钢铁股份有限公司的炼钢污泥输送、喷浆关键技术等工艺性试验成功，马钢每年产生的１０万多吨炼钢污泥成为炼铁烧结矿的重要原料之一，可产生经济效益１０００万元以上，同时根治了环境“痼疾”。

　　利用新技术和新工艺，马钢提升节能管理水平。据不完全统计，马钢吨钢综合能耗已由１９９８年的１３４２公斤标煤／吨下降到目前的６５５公斤标煤／吨；能源费用占制造成本的比例由３３．０３％下降到目前的２３．３２％。目前，马钢的工业固体废弃物综合利用率已达８８％；吨钢耗新水由２００１年的３９立方米／吨下降到目前的９立方米／吨，工业水循环率由７８．６％提高到９３．６％，４年节约新水５．２３亿吨。过去空排的煤气经过利用，仅今年上半年就让企业少采购３０多万吨、价值１．４亿元的动力煤。

　　转炉负能炼钢是代表炼钢工序能耗水平的综合指标。从２００２年开始，马钢率先在“一钢”转炉上开展负能炼钢试验，目前马钢３个钢厂均实现了负能炼钢。马钢一钢轧总厂通过创新操作工艺，转炉煤气回收量直线上升，实现了回收能量３４公斤标煤／吨坯大于消耗能量３３．４公斤标煤／吨坯的历史性突破，这一技术成果正在马钢推广应用。

　　马钢加快发展循环经济，在重大技改项目和马钢新区建设中，用副产二次能源（含余能余热资源）替代一次性购入能源，用低价能源替代高价能源，先后实施了以气代电、以气代油、以煤代焦、以气代煤等工程，干法熄焦及发电、高炉炉顶煤气压差发电、煤气发电、精料技术、高炉喷煤粉等国家重点提倡推广的能源利用技术，已在马钢得到普遍应用。公司高、焦煤气放散率由１９９８年的２５．１１％、５．５１％下降至３．０３％、１．３３％。２００５年，马钢共回收利用富余煤气４８亿立方米，折合标准煤３０万吨以上，利用煤气发电１２．３亿千瓦时，创环保节能效益１．２亿元。

　　马钢建立完善计量检测体系，从２００５年起，在全公司范围内实施定额收费、超耗加价，共有５７家单位被扣成本。这项制度收到明显成效，与２００４年相比，马钢吨钢耗新水下降９．３立方米，节约新水近９０万立方米。

　　马钢董事长顾建国介绍，今后３到５年内，马钢将实施一批能源节约和资源综合利用项目，全面提高能源节约和资源综合利用水平，实现吨钢综合能耗６００公斤标煤、吨钢取新水５吨、钢铁渣利用率９５％、煤气综合利用率９９％的目标。

    《人民日报》 (2006-08-10 第02版)

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